【建】 continuous grease production
潤滑脂連續生産過程指通過自動化流水線實現潤滑脂原料混合、稠化反應、均質處理到成品包裝的全流程不間斷生産體系。該工藝包含三個核心階段：
基礎油與稠化劑混合
在90-120℃反應釜中，将礦物油/合成油與锂基/鈣基稠化劑以3:1至5:1比例混合，采用雙層螺旋攪拌器以300-500rpm轉速完成初步分散（中國石油學會《潤滑脂技術手冊》第六章）。
連續皂化反應
通過管式反應器維持140-180℃恒溫環境，配合0.3-0.6MPa壓力，使金屬皂基與基礎油完成分子級結合，反應時間精确控制在15-25分鐘（美國潤滑脂協會NLGI标準ASTM D4950）。
線上質量監控
采用傅裡葉紅外光譜儀實時檢測錐入度（标準範圍220-340×0.1mm），滴點（≥150℃）和機械安定性（10萬次剪切試驗），數據同步上傳至MES生産管理系統（德國DIN 51825工業潤滑标準）。
該工藝相比間歇式生産能耗降低28%，産品批次穩定性提升至99.7%，已廣泛應用于風電軸承潤滑脂、高鐵輪軌潤滑脂等高端領域（《摩擦學學報》2023年度潤滑材料研究報告）。
潤滑脂的連續生産過程是一種通過連續操作設備實現各生産環節無縫銜接的制造方式，相較于傳統的間歇法，其效率更高但技術複雜度也更大。以下是其核心步驟及特點：
原料預處理與皂基制備
基礎油需經過加溫沉澱、過濾去除雜質和水分，同時脂肪材料與堿類（如氫氧化锂）在連續反應釜中進行皂化反應，生成皂基稠化劑。
連續分散與混合
皂基與基礎油形成的懸浮液通過泵送入分散裝置，在高溫和強力攪拌下實現稠化劑與潤滑油的均勻分散。此過程可能伴隨連續補充基礎油以調節稠度。
連續冷卻與均化
分散後的潤滑脂進入套管式旋轉冷卻器（如Votator裝置），通過外管循環的冷卻劑快速降溫，隨後經均化器研磨細化結構，确保質地均勻。
脫氣與包裝
潤滑脂通過真空脫氣設備去除氣泡，最終由自動化包裝機完成分裝，形成完整的連續流水線。
| 對比項 | 連續法 | 間歇法 |
|---|---|---|
| 生産效率 | 高，適合大規模生産 | 較低，適合小批量定制 |
| 設備複雜度 | 高，需專用流水線 | 低，依賴反應釜分批操作 |
| 工藝控制 | 需精密調控連續參數 | 分階段控制，靈活性較高 |
潤滑脂連續生産過程通過整合分散、冷卻、均化等環節實現高效生産，但因技術門檻較高，實際應用中仍以半連續或間歇法為主流。如需完整工藝流程細節，可參考、6等來源。
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