破坏性检验英文解释翻译、破坏性检验的近义词、反义词、例句

英语翻译：

【化】 destructive inspection

分词翻译：

破坏的英语翻译：

destroy; spoil; ruin; demolish; wreck; sabotage; destruction; subversion
torpedo; wreckage
【计】 blow-up
【医】 destruction
【经】 baffled; breach of confidence

检验的英语翻译：

check up; examine; inspect; proof; prove
【计】 CH; checkout; V; verify; verify check; verifying
【化】 checking; examine
【医】 analysis; coroner's inquest; docimasia
【经】 inspection; monitoring; proof; test; verification; verify

专业解析

破坏性检验 (Destructive Testing, DT) 是指为了评估材料、部件或结构的性能极限或失效模式，而对其进行不可恢复性损伤直至完全破坏的测试方法。其核心在于通过施加超过正常工作条件的载荷或应力，测量样本在失效过程中的响应（如强度、韧性、延展性），从而获取材料的内在属性或验证设计/工艺的可靠性。由于测试后样本无法继续使用，故名“破坏性”。其英文对应术语为Destructive Testing (DT) 或Destructive Examination (DE)。

核心原理与目的：

获取极限性能数据：直接测定材料的抗拉强度、屈服强度、断裂韧性、冲击功、疲劳极限、硬度等关键力学性能指标。这些数据是产品设计、选材和安全评估的基础。
验证设计与工艺：通过破坏性测试验证产品设计是否满足强度要求，或评估焊接、铸造、热处理等制造工艺的质量一致性（例如，焊接接头的拉伸或弯曲试验）。
研究失效机理：分析样本破坏后的断口形貌、裂纹扩展路径等，揭示材料在特定载荷（静载、冲击、循环载荷）下的失效原因和模式，为改进设计和预防失效提供依据。
质量抽样检验：在生产过程中，对代表性样本进行破坏性测试（如对批量生产的零件进行抽样拉伸或硬度测试），以监控和确保整体产品质量符合标准。

常见破坏性检验方法示例：

拉伸试验 (Tensile Test)：将标准试样在拉伸试验机上缓慢加载直至断裂，测定抗拉强度、屈服强度、伸长率、断面收缩率等。这是最基础、应用最广泛的破坏性力学性能测试方法（来源：ASTM E8/E8M - 金属材料拉伸试验标准方法）。
冲击试验 (Impact Test)：如夏比冲击试验 (Charpy Impact Test) 或伊佐德冲击试验 (Izod Impact Test)，用摆锤高速冲击带缺口试样，测量试样断裂吸收的能量（冲击功），评估材料在低温或高应变速率下的韧性（来源：ASTM E23 - 金属材料缺口试样标准冲击试验方法）。
硬度试验 (Hardness Test)：如布氏硬度 (HBW)、洛氏硬度 (HRC/HRB)、维氏硬度 (HV)。通过在材料表面压入特定形状的压头，测量压痕尺寸或深度来表征材料抵抗局部塑性变形的能力。虽然压痕较小，但通常被视为破坏性测试，因为测试点已发生塑性变形（来源：ASTM E10 - 金属材料布氏硬度标准试验方法； ASTM E18 - 金属材料洛氏硬度标准试验方法）。
弯曲试验 (Bend Test)：评估材料（特别是焊接接头、板材、管材）的塑性变形能力和表面质量。将试样弯曲至规定角度或直至断裂，检查弯曲部分是否有裂纹等缺陷（来源：ISO 5173 - 金属材料焊接的破坏性试验 - 弯曲试验）。
疲劳试验 (Fatigue Test)：对试样施加交变循环应力，测定其在低于静态强度极限的应力下发生失效的循环次数（疲劳寿命），评估材料或结构在交变载荷下的耐久性（来源：ASTM E466 - 金属材料轴向等幅疲劳试验标准实施规程）。
宏观/微观金相检验 (Macro/Micro Examination)：虽然观察本身不必然破坏整个工件，但通常需要切割、打磨、抛光、腐蚀试样以暴露内部结构（如晶粒大小、相组成、夹杂物、裂纹、焊接熔深），检查后该特定截面无法恢复原状（来源：ASTM E3 - 金相试样制备标准指南）。

应用领域：破坏性检验广泛应用于对安全性和可靠性要求极高的领域，如：

航空航天：对关键结构件（如起落架、发动机部件）的材料和工艺进行严格验证。
压力容器与管道：确保材料在高压、高温或腐蚀环境下的承压能力。
汽车制造：评估车身材料、发动机部件、安全结构的性能。
材料研发：开发新材料时测定其基础性能。
建筑与桥梁：对钢筋、混凝土、钢结构等进行抽样测试。
焊接工艺评定：验证焊接工艺规程是否能产生满足要求的焊接接头。

与非破坏性检验 (NDT) 的区别：破坏性检验与非破坏性检验 (Non-Destructive Testing, NDT) 是互补的两种手段。NDT（如超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测）旨在不损伤被检对象的前提下，检测其内部或表面缺陷，评估其完整性，主要用于在役检测或产品全检。而破坏性检验则通过牺牲样本获取材料的内在性能极限和失效行为的定量数据。两者结合，共同构成完整的质量保证体系。

网络扩展解释

破坏性检验是一种通过破坏或消耗样品来获取质量或性能数据的检测方法，其核心特点在于检验后样品无法继续使用。以下是详细解释：

一、定义与特点

破坏性检验指在检测过程中需对样品施加破坏性操作，导致其原有功能完全丧失的检验方式。例如金属材料的拉伸试验会改变材料结构，电子设备的加速老化试验会耗尽产品寿命。

二、与非破坏性检验的对比

破坏性检验：样品被破坏（如切割、高压测试），无法复原；
非破坏性检验：不破坏样品（如尺寸测量、X光检测），可保持原有功能。

三、常用方法

力学性能测试：拉伸、压缩、弯曲试验（检测材料强度）；
寿命试验：灯泡持续点亮至烧毁，电池充放电循环测试；
极端环境测试：加速腐蚀、高温高压试验。

四、应用场景

主要用于需要获取材料或产品极限性能数据的领域：

金属材料制造（焊接强度检验）；
电子产品可靠性验证；
汽车零部件耐久性测试。

五、实施限制

由于样品被破坏，只能通过抽样方式进行，需平衡检测成本与结果可靠性。例如批量生产中对每1000件产品抽取1-2件进行破坏性测试。

以上内容综合了多个权威来源，如需查看完整定义或案例，可参考（MBA智库）和（材料性能测试方法）。