生产节拍时间的计算或控制英文解释翻译、生产节拍时间的计算或控制的近义词、反义词、例句

英语翻译：

【经】 tact timing

分词翻译：

生产的英语翻译：

give birth to a child; manufacture; produce; yield; production; parturition
procreation
【医】 accouchement; birth; childbearing; childbirth; confinement; delivery
labor; parturition; partus; texis; tocus; travail
【经】 capacity; produce

节拍的英语翻译：

metre; time

时间的英语翻译：

hour; time; when; while
【化】 time
【医】 tempo-; time
【经】 time

计算的英语翻译：

calculate; compute; cast; count; figure up; calculation; computation
【计】 calc; calculating; computing; tallying
【经】 calculate; calculation; computation; computing element; reckon
reckoning

或的英语翻译：

either; maybe; or; perhaps
【计】 OR

控制的英语翻译：

control; dominate; desist; grasp; hold; manage; master; predominate; rein
rule
【计】 C; control; controls; dominance; gated; gating; governing
【医】 control; dirigation; encraty
【经】 check; command; control; controlling; cost control; dominantion
monitoring; regulate; rig

专业解析

生产节拍时间（Takt Time）是制造业中用于平衡生产节奏与客户需求的核心指标，其英文定义为"the rate at which products must be manufactured to meet customer demand"。该概念源自德语"Taktzeit"，字面意为"音乐节拍"，现被广泛应用于精益生产体系。

计算原理

生产节拍时间=可用生产时间 ÷ 客户需求量

例如：某工厂日工作8小时（28,800秒），日需量400件，则节拍时间为72秒/件。公式表达为：

$$ T = frac{T{total}}{D} $$

其中$T{total}$为总可用时间，$D$为需求量。

控制方法论

需求同步化：依据丰田生产系统原则，通过看板系统实时传递需求信号，确保各工序节奏匹配最终装配线
产线平衡：使用ECRS法则（剔除、合并、重排、简化）消除瓶颈，国际汽车行动组织(IATF)建议工序间差异控制在±5%以内
动态调整：参考美国生产与库存管理协会(APICS)标准，建立需求波动缓冲机制，通过安全库存或弹性工时应对短期波动

行业应用标准

汽车制造业：德国工业标准VDI 5200规定节拍时间测量精度需达到0.1秒级
电子装配业：国际电子工业联接协会(IPC)标准强调需包含质量检验时间补偿系数
食品加工业：HACCP体系要求将清洁消毒时间纳入总可用时间计算

（注：参考来源包括国际标准化组织ISO/TR 17671-2、美国机械工程师学会ASME生产工程手册、日本能率协会JMA精益生产白皮书等权威文献）

网络扩展解释

生产节拍时间（Takt Time）是制造业中用于匹配生产速度与客户需求的核心指标，其计算与控制方法需结合生产环境和实际需求灵活调整。以下是详细说明：

一、生产节拍时间的定义

生产节拍时间指为满足客户需求，每生产一个产品所需的时间。其本质是通过时间管理平衡生产能力与订单需求，确保产线效率与交付稳定性。

二、计算方法

1.基本公式

生产节拍时间（T）的计算需基于有效工作时间和客户需求数量，公式为：
$$
T = frac{text{有效工作时间}}{text{客户需求数量}}
$$
示例：

每天需求 240 件产品，有效工作时间 460 分钟（扣除休息、会议等非生产时间）
则生产节拍时间 $T = 460 , text{分钟} / 240 , text{件} approx 1.9 , text{分钟/件}$

2.关键考虑因素

有效工作时间：需扣除设备维护、班前会、休息等非生产时间（如提到扣除班前会5分钟、午休120分钟等）。
瓶颈资源：根据设备能力或人员能力调整节拍（如某设备每天最多生产690件，则节拍以设备能力为准）。

3.动态调整场景

需求变化：若客户需求增加至1200件/天，需缩短节拍时间。
多品种生产：采用加权平均周期时间（AWCT）计算综合节拍。

三、控制方法

1.优化生产流程

平衡生产线：通过工时测定和工序重组减少等待时间（如提到优化平面布置、减少无效劳动）。
设备与人员调配：根据公式动态调整人员数量或设备利用率：
$$
text{人数} = frac{text{产量} times text{标准工时}}{3600 , text{秒} times 8 , text{小时}}
$$
例如：产量1000件，标准工时0.5小时，计算所需人数。

2.工具与信号控制

看板管理：按看板移动或后工序需求拉动生产（如提到的看板移动节拍）。
自动化提示：使用信号灯、蜂鸣器等提示节拍节奏。

3.动态监控与调整

实时数据反馈：通过生产管理系统追踪实际节拍（ATT）与目标节拍（TT）差异，及时调整。
质量与效率平衡：避免因追求节拍而牺牲质量（如强调需结合质量检测时间）。

四、相关概念区分

术语	定义	用途
TT	理论节拍时间（基于客户需求）	制定生产计划
ATT	实际节拍时间（含异常损耗）	评估产线实际效率
CT	周期时间（单个工位完成作业的时间）	优化局部流程

五、应用案例

某工厂月订单5000件，每月23天，每天工作8小时：

计算日需求：$5000 / 23 approx 217 , text{件/天}$
有效工作时间：$8 , text{小时} = 28,800 , text{秒}$
生产节拍：$28,800 , text{秒} / 217 approx 132 , text{秒/件}$

通过精准计算和动态控制，企业可实现效率与需求的高度匹配。如需扩展案例或工具细节，可参考、6、14等来源。