脫模後收縮英文解釋翻譯、脫模後收縮的近義詞、反義詞、例句
英語翻譯：
【化】 *** shrinkage
分詞翻譯：
脫模的英語翻譯：
【化】 knockout; mold unloading
後收縮的英語翻譯：
【化】 after shrinkage; *** shrinkage
【醫】 after-contraction
專業解析
脫模後收縮（Post-Mold Shrinkage）
指塑料制品從模具中取出後，在冷卻至室溫過程中持續發生的體積收縮現象。這種收縮主要受材料結晶行為、熱膨脹系數及内部應力釋放的影響，常見于注塑成型工藝。其英文術語強調成型後的持續形變（"post-mold"），與模内收縮（in-mold shrinkage）形成區别。
核心影響因素
- 材料性質：結晶型聚合物（如PP、PE）因分子鍊重排收縮率顯著高于非晶材料（如PS、PC）。例如聚丙烯（PP）收縮率可達1.5-3%，而聚碳酸酯（PC）通常為0.5-0.7% 。
- 工藝參數：熔體溫度、保壓壓力及冷卻時間直接影響分子取向和殘餘應力。高保壓壓力可補償部分收縮，但過度壓力易導緻制品翹曲 。
- 環境條件：脫模後環境溫濕度變化會加速或延緩收縮進程，尤其在吸濕性材料（如尼龍）中更為明顯。
測量與标準
行業通常依據ASTM D955标準，在制品脫模後24小時測量尺寸變化率。計算公式為：
$$
text{收縮率} = frac{L_m - L_p}{L_m} times 100%
$$
其中$L_m$為模具尺寸，$L_p$為制品穩定後尺寸。該測試需在恒溫恒濕環境（如23°C/50%RH）下進行以保證可比性 。
工程意義
精确預測脫模後收縮是模具設計的關鍵依據。實際生産中需通過材料數據庫（如C-MOLD）模拟收縮行為，并采用補償性模具放大（scaling factor）确保最終尺寸精度。汽車部件等精密制品通常要求收縮率控制在±0.05%以内 。
來源說明：
- 《塑料工程手冊》（ISBN 978-7-122-15217-3） 材料收縮機理章節
- 注塑成型缺陷分析與解決方案（化學工業出版社） 工藝參數優化部分
- ASTM D955-22 Standard Test Method for Shrinkage of Plastics
- Society of Plastics Engineers (SPE) 技術公報：模具設計補償原則
網絡擴展解釋
脫模後收縮是塑料制品在脫模後因溫度變化、殘餘應力釋放等因素導緻的尺寸縮小現象。以下是詳細解釋：
1.定義與機理
脫模後收縮屬于成形收縮的一種，特指塑料制品脫離模具後，在冷卻至室溫過程中以及後續階段發生的尺寸變化。其本質是材料熱脹冷縮物理特性與内部應力共同作用的結果（）。
- 物理原因：高溫熔體冷卻時體積縮小（熱收縮），尤其在頂出初期溫度較高，收縮速率最大（）。
- 化學原因：熱固性塑料交聯固化時分子結構緻密化（）。
- 殘餘應力釋放：脫模後材料内部應力重新分布，導緻形狀調整（）。
2.過程特點
- 時間依賴性：脫模後10小時内收縮顯著，24小時基本定型，但完全穩定需30-60天（）。
- 溫度相關性：收縮速率隨溫度呈指數下降，頂出時溫度越高收縮越劇烈（）。
- 方向性：分子取向導緻各向異性收縮，沿料流方向收縮更大（）。
3.影響因素
- 材料特性：低玻璃化轉變溫度（如熱塑性彈性體）收縮更顯著（）；熱固性塑料因交聯收縮更明顯（）。
- 制品結構：壁厚不均會因冷卻差異引發翹曲，加劇收縮變形（）。
- 工藝參數：模具溫度、頂出時間、成型壓力等影響殘餘應力和冷卻速率（）。
- 模具設計：澆口位置、分型面設計不合理會導緻收縮不均（）。
4.應對措施
- 模具補償：設計時通過計算收縮率（公式：$Q_{計}=frac{c-b}{b} times 100$）預留尺寸餘量（）。
- 工藝優化：控制冷卻速率、延長保壓時間以減少殘餘應力（）。
- 材料選擇：選用低收縮率或添加填料的塑料（如玻纖增強材料）（）。
5.特殊場景
- 橡膠制品：通常脫模後因彈性恢複膨脹，但配方差異可能導緻收縮（）。
- 玻璃鋼：後固化階段的額外收縮需在模具設計時考慮（）。
總結來看，脫模後收縮是塑料加工中的關鍵問題，需通過材料、設計、工藝多維度協同控制。如需進一步了解具體材料的收縮率數據，可參考和中的計算公式及參數建議。
分類
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