成形不良的英文解释翻译、成形不良的的近义词、反义词、例句

英语翻译：

【医】 cacoplastic

分词翻译：

成形的英语翻译：

figuration; shape; shape up; take shape
【机】 forming

不良的英语翻译：

badness; harmful
【医】 dys; mal-

专业解析

"成形不良的"是一个中文术语，尤其在工程、制造（如注塑、铸造、锻造）和材料科学领域常用，用于描述物体或产品在成型过程中未能达到预期的形状、尺寸或质量标准的状态。

1. 中文释义与核心含义：

   • 成形 (Chéngxíng)： 指通过特定工艺（如模压、注塑、浇铸、锻造等）使材料（如塑料、金属、陶瓷等）获得预定形状和结构的过程或结果。核心在于“形成形状”。
   • 不良 (Bùliáng)： 表示不好、有缺陷、不符合要求。
   • 合成义： “成形不良的” 指在成型过程中出现缺陷，导致最终产品的形状、尺寸、外观或结构不符合设计规范或质量要求的状态或特征。它强调的是成型结果的不合格性，具体缺陷可能包括变形、缩水、飞边、短射、裂纹、气泡、尺寸超差等。

2. 英文对应翻译：

   • 最常用且直接的翻译：
     • Poorly formed - 这是最通用的表达，直接对应“形成得不好”。 (来源：牛津英汉汉英词典在线版 - 成形不良的 词条参考)
     • Malformed - 强调形状畸形、不正常，常用于描述更显著的形状缺陷。 (来源：韦氏词典 - malformed 词条)
   • 更具体或技术性的翻译（根据具体缺陷类型）：
     • Defectively formed - 强调存在缺陷的形成。
     • Out-of-specification (OOS) / Non-conforming - 强调不符合规格要求，虽然不特指形状，但成形不良必然导致不符合规格。
     • Deformed - 特指变形。
     • Shrink-warped - 特指收缩变形。
     • Short-shot - 特指注塑中充填不足。
     • Flashing - 特指飞边/毛刺。
   • 描述性短语：
     • Having forming defects - 具有成型缺陷。
     • Exhibiting poor formability - 表现出不良的成型性（更侧重材料或工艺能力）。

3. 应用场景举例：

   • 这块塑料零件成形不良，边缘有严重的飞边和缩痕。(This plastic part ispoorly formed, with severe flash and sink marks on the edges.)
   • 铸造过程中温度控制不当导致了铸件成形不良，出现冷隔和浇不足。(Improper temperature control during casting resulted inpoorly formed castings, showing cold shuts and misruns.)
   • 工程师正在分析成形不良的 样品，以找出模具设计或工艺参数的问题。(Engineers are analyzing thepoorly formed samples to identify issues with mold design or process parameters.)

“成形不良的” 是一个描述性术语，核心含义是指在制造过程中因各种原因（如工艺参数不当、模具问题、材料问题等）导致产品最终形状或结构不符合要求的缺陷状态。其最通用的英文对应词是poorly formed 或malformed，具体翻译需结合缺陷类型和上下文。

网络扩展解释

成形不良是指在注塑成型过程中，由于材料、工艺参数、模具设计或设备问题导致的成品缺陷。以下是主要类型、原因及对策的详细说明：

一、常见类型与定义

1. 应力痕/料影
   现象：进料点周围或肉厚变化处出现阴影或变色。
   成因：熔融塑料流动受阻或冷却不均导致内应力集中。

2. 气泡
   现象：制品内部透明或中空凸起，类似水泡。
   成因：树脂中水分或气体未完全排出，或保压不足。

3. 毛边（披锋）
   现象：模具分型面处溢料形成多余薄边。
   成因：锁模力不足、模具磨损或注射压力过高。

4. 充填不足（短射）
   现象：熔融塑料未填满模腔，导致部分缺失。
   成因：射出压力/温度不足、流道设计不合理或材料流动性差。

5. 结合线（熔接线）
   现象：两股熔融塑料交汇处形成线状痕迹。
   成因：浇口位置不当或流动路径过长导致熔体温度下降。

二、主要原因分析

1. 模具因素

   • 排气不良、浇口尺寸过小或分型面磨损。

2. 工艺参数

   • 温度（料筒/模具）设置不当、压力不足或保压时间过短。

3. 材料问题

   • 原料未烘干导致含水率高，或材料本身流动性差。

4. 设备限制

   • 射出容量不足或锁模力不达标。

三、解决对策

1. 优化模具设计

   • 增加排气槽、调整浇口位置或扩大流道尺寸。

2. 调整工艺参数

   • 提高熔体温度、增加保压压力或延长冷却时间。

3. 材料预处理

   • 充分烘干原料（如ABS需80-90℃烘2-4小时）。

4. 设备维护

   • 定期检查射嘴是否堵塞，确保锁模机构正常运作。

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